近年来，反应釜的泄漏、火灾、爆炸事故屡屡发生。由于釜内常常装有有毒有害的危险化学品，事故后果较之一般爆炸事故更为严重。下面，小七为大家介绍下导致反应釜事故发生的危险因素，以及反应釜的维护及使用注意事项，让悲剧不再重演。

事故案例一

2002年4月22日，山西省原平市某化工企业发生一起反应釜爆炸事故，造成1人死亡、1人重伤。爆炸冲击波将约200m2车间预制板屋顶几乎全部掀开，所有南墙窗户玻璃破碎，碎渣最远飞出约50m，反应釜上封头40条M20螺栓全部拉断或拉脱。

事故原因是反应釜卸料过程中，釜内的二硫化碳、异丙醇、氧气的混合物在0.2MPa的表压下压放卸料，当物料从法兰处泄漏时，内外存在压差，泄漏料以一定速度流出，在此过程中形成静电。当釜内液态物料基本泄尽时，法兰边缘的静电积聚到一定能量并形成放电间隙产生静电火花，引燃二硫化碳、异丙醇、氧气的混合气体，迅速向反应釜内回燃发生化学爆炸。

事故案例二

2000年9月4日，湖南省益阳市某生化试剂厂一台夹套式搪玻璃反应釜在运行过程中，釜盖突然冲脱，大量丙酮介质喷出，与空气混合形成爆炸性气体，发生大爆炸，造成2人死亡、6人受伤。

事故主要原因是反应釜密封面垫圈老化，运行过程中发生泄漏，工人带压紧固，致使釜盖脱出，引起爆炸。这台反应釜为旧压力容器，使用前未经检验，且违法安装，操作人员也未经培训。

这些事故都真实的发生过，让悲剧不再重演，下面小七带大家了解一下哪些原因会导致反应釜发生爆炸，供七友参考。

反应釜发生爆炸事故的原因分析

1违章作业

违章作业的主要表现如下：

（1）未对设备进行置换或置换不彻底就试车或打开人孔进行焊接检修，空气进入塔内形成爆炸性混合物而爆炸。由此发生爆炸事故的次数最多，在小氮肥生产中尤为严重。

（2）用可燃性气体(如合成系统的精炼气、碳化系统的变换气)补压、试压、试漏。

（3）未作动火分析、动火处理(如未加盲板将检修设备与生产系统进行隔离，或盲板质量差，或采用石棉板作盲板)，未办理动火证就动火作业。

（4）带压紧固设备的阀门和法兰的螺栓。

（5）盲目追求产量，超压、超负荷运行。

（6）擅自放低储槽液位，使水封不起作用或因岗位间没有很好配合，造成压缩机、泵抽负，使空气进人设备形成爆炸性混合物。

（7）设备运行中离岗，没有及时发现设备内工艺参数的变化，致使系统过氧爆炸。

2操作失误

操作失误的主要类型如下：

（1）设备置换清扫时，置换顺序错误。

（2）操作中错开阀门，或开关阀门不及时，或开关阀门顺序错误，致使设备憋压或气体倒流超压，引起物理爆炸。

（3）投料过快或加料不均匀引起温度剧增，或使设备内母液凝固。

（4）未及时排放冷凝水或操作不当，使设备操作带水超压。

（5）由操作原因引起的压缩机、泵抽负，使空气进入设备，形成爆炸性混合物。

（6）过早地停泵停水，造成设备局部过热、烧熔、穿孔。

（7）投错物料，使其在回收工序中受热分解爆炸。

（8）错开油罐出口阀，导致冒顶外溢，遇明火爆炸。

3维护不周

维护不周的主要表现如下：

（1）设备运行中，因仪表接管漏气、阀门密封不严等引起可燃性气体泄漏。

（2）未及时清理沉积物(如黄磷、砖泥、积炭)，使管道堵塞，造成设备真空度上升，空气通过水封进入煤气管道，设备内形成爆炸性混合物，或高温下引起积炭自燃爆炸。

（3）仪表装置失灵。损坏，如氢气自动放空装置损坏，空气进入；开车时造气炉煤气下行阀失灵，致使氧含量提高，甚至高达4.2%；缩合罐的真空管道上的止回阀失灵，部分水进入罐内引起激烈化学反应而爆炸，铜液液位计破裂而引爆。

（4）不凝性气体没有排出或排尽，导致超压爆炸。

（5）用环氧树脂作防腐剂，涂在设备上引起着火。

（6）设备长期储存，温度过高引起自聚反应，或充装可燃性液化气体过满，高温下储存和运输中气体受热膨胀，压力剧升而导致爆炸。

（7）油蒸气排放源向大气中排放的油蒸气积累以及失控，残留品的挥发，使油罐区周围形成易燃易爆体系，在油罐作业搅动时，使沉积的油气挥发，遇焊渣时燃着火。

（8）存在点火源，主要指焊火、机动车尾气火花、静电消除装置失灵发生静电放电、雷击起火和其它点火源，如铁器相互碰撞、钉子鞋与路面摩擦产生的火星等。

4制造缺陷

设备制造缺陷主要有以下几种：

（1）自制或自制改装的设备，材质不符合要求，没按有关规定和技术要求进行加工。

（2）焊接质量大差，如设备焊接处有明显的与母材未熔合、连续点状夹渣、气孔或细小裂纹等现象，或外壁采用单面焊、未开坡口、焊肉厚薄不均、焊缝内夹垫圆钢等金属。

（3）设备没严格按图纸加工，给设备事故留有隐患。如水解釜联苯加热水套因回流管头加工错误，管头下部积水无法排除，致使受热沸腾而引起水解釜突然爆炸。

（4）选用旧设备或代用设备，因材料性能不明或自身的缺陷，如设备陈旧，阀门、封头长期打不开，止逆阀安装位置错误，不能阻止流体倒流等，或常压设备加压使用而发生爆炸。

5设计缺陷

设计主要有如五几种类型：

（1）工艺不成熟，如未经物料、热量的衡算，盲目将小试数据用于大生产装置，致使设备强度不够，发生爆炸。

（2）违反压力容器的有关规定，错误地将方形容器焊在夹套上，而且安装位置偏高，在高温高压下因强度不够而爆炸。

（3）设备按常压设计，操作时其压力超过设计压力，因强度不够而爆炸。

6化学腐蚀

腐蚀现象表现如下：

（1）电化学腐蚀、氢腐蚀严重，使设备局部壁厚减薄或变脆。

（2）塔壁腐蚀严重，局部穿孔。

（3）由腐蚀造成设备及零部件断裂，如合成塔中心管断，高压氧腐蚀使合成塔出现裂纹而爆炸。

（4）因设备腐蚀而泄漏。

化工反应釜使用注意事项

1严格按照制度操作

严格规范制度操作，这是操作的最基本要求。在操作化工反应釜之前，应该了解设备的规范操作制度。虽然设备说明书上提供规范信息并不是很详细，但是有些必须要遵守的制度一定要做到，才能保证设备操作安全。

2操作前检查

操作化工反应釜之前要检查，检查设备是否有异状。如果设备在正常运行中，一定不能将上盖和触及板打开，以免发生触电现象。在操作的时候严禁带压操作，这样不仅损坏设备，同时有安全危险。在氮气试压的过程中，要注重其变化，以免压力过高。

3注重观察

操作化工反应釜的时候，要注重观察，观察每一个操作步骤。尤其是反应釜加热到一定稳定的时候，千万不能和釜体接触，以免烫伤。在实验完成后，首先要进行降温处理，等待温度冷却，以免温度过高造成设备损坏，此外还及时拔掉电源。

4注意保养

设备操作不仅要注重操作过程，同时也要注重设备保养。设备保养并不是容易的事情，只有学会了保养，才能使设备发挥其较好的性能，同时能延长设备使用寿命，反之则会严重影响设备的操作性能。

反应釜防火防爆技术措施

1防止反应物料泄漏

一般工艺危险中的“排放和泄漏控制”项，特殊工艺危险中的“毒性物质”、“易燃及不稳定物质的数量”、“腐蚀”、“泄漏－连接头和填料处”等项都是与泄漏有关。必须采取措施降低泄漏率，从而降低火灾和中毒危险。设备要选材合理，减少腐蚀，精心维护，保护良好运转状态。

2控制反应温度

反应温度是氧化反应器工艺控制的主要参数。当液相氧化反应器的单位体积所需传热面很大时，不宜将传热装置设置在反应器内，应采用外循环冷却器，尤其在大规模生产中应采用。

3抵制反应物料的爆炸危险性

当仪表或装置失灵，反应器内物料浓度处于燃烧范围内或附近，特殊工艺危险中“易燃范围内及接近易燃范围的操作”的危险系数将增加。应当采取措施，抵制反应物料的爆炸危险性。原料混合器放置在反应器进口附近，确保原料在混合器中混合后立即进入反应器，减小可能发生爆炸的空间。在接近爆炸极限条件下进行的氧化反应，应严格控制原料气与空气或氧气的混合比例。生产装置要有自动化控制仪表，组分分析的安全联锁警报装置。此外，还可采取原料气和氧气或空气分别进料方式，以避免爆炸性混合物的形成。

4配置安全保护和防火设施

反应釜内的火灾、爆炸危险性非常高，设计中采用了较多的安全装置和防火设施进行补偿，使实际危险性等级下降了几个等级。因此，在生产实践中必须十分重视安全装置的完好率和投用率。否则装置的危险等级会回升。

反应釜的检查维护要点

反应釜的检查维护要点如下：

（1）反应釜在运行中，严格执行操作规程，禁止超温、超压。

（2）按工艺指标控制夹套（或蛇管）及反应器的温度。

（3）避免温差应力与内压应力叠加，使设备产生应变。

（4）要严格控制配料比，防止剧烈的反应。

（5）要注意反应釜有无异常振动和声响，如发现故障，应停止检查检修，及时消除。

总结

反应釜应具有完备的温度、压力、流量等仪器仪表装置，低压系统与高压系统连接处也应设单向止逆阀，以防高压容器的物料窜入低压系统发生爆炸。对有可能超压的反应釜，必须加装紧急泄压装置，一般在设备上安装安全阀，对于不宜安装安全阀或危险性较大工艺的设备可安装爆破片。